ICS71.120;83.200 G95 中华人民共和国国家标准 GB25935—2010 橡 胶硫化罐 Rubberautoclave 2010-12-23发布 2012-01-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布ê2017^t3g23eåwÿg,hQƏlN:c¨ƒP`' hQÆÿS÷e9N:GB/T 25935-20100前 言 本标准5.1.1、5.4.1、5.5.1~5.5.3、5.6.1、5.7.2为强制性的,其余为推荐性的。 本标准附录A为资料性附录。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会(SAC/TC71)归口。 本标准主要起草单位:广东湛江机械制造集团公司。 本标准参加起草单位:益阳橡胶塑料机械集团有限公司、桂林橡胶机械厂、福建华橡自控技术股份 有限公司、北京橡胶工业研究设计院。 本标准主要起草人:许木养、黄营珠。 本标准参加起草人:陈晓晨、谢盛烈、曾友平、何成。 ⅠGB25935—2010h9cnN-SNNºlQqTŒVýVý[¶hQÆQlTJ (2017^t{,7 S÷) TŒ_:R6`'hQÆetT|¾{€~Ӌºÿg,hQƁê2017 ^t3g23eåwÿlN:c¨ƒP`'hQÆÿN Q_:R6bgˆL0 橡胶硫化罐 1 范围 本标准规定了橡胶硫化罐(以下简称硫化罐)的术语和定义、型号与基本参数、要求、试验、检验规 则、标志、包装运输和贮存。 本标准适用于以蒸汽或热空气为工作介质硫化橡胶制品的硫化罐。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB150—1998 钢制压力容器 GB/T191 包装储运图示标志(GB/T191—2008,ISO780:1997,MOD) GB2894 安全标志及其使用导则 GB5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1:2005, IDT) GB/T12783 橡胶塑料机械产品型号编制方法 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 HG/T2113 卧式硫化罐检测方法 HG/T3120 橡胶塑料机械外观通用技术条件 HG/T3223 橡胶机械术语 HG/T3228 橡胶塑料机械涂漆通用技术条件 HG20582—1998 钢制化工容器强度计算规定 JB/T4711 压力容器涂敷与运输包装 JB4732 钢制压力容器—分析设计标准 TSGR0004—2009 固定式压力容器安全技术监察规程 3 术语和定义 HG/T3223和GB150—1998确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 直接式硫化罐 immediateautoclave 以饱和蒸汽作为工作介质的硫化罐。 3.2 间接式硫化罐 indirectautoclave 以蒸汽、热油等载热体通过换热装置加热空气作为工作介质的硫化罐。 3.3 电加热式硫化罐 electricityheatautoclave 通过电加热装置加热空气作为工作介质的硫化罐。 1GB25935—2010 3.4 快开门式硫化罐 quick-actuatingdoorsautoclave 罐门与罐体之间采用错齿方式连接的硫化罐。 4 型号与基本参数 4.1 型号 硫化罐的型号的编制方法应符合GB/T12783的规定。 4.2 基本参数 硫化罐的基本参数参见附录A。 5 要求 5.1 基本要求 5.1.1 硫化罐设计、制造应符合GB150—1998和TSGR0004—2009的规定。 5.1.2 硫化罐应符合本标准要求,并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。 5.2 功能要求 5.2.1 硫化罐应有手动控制和自动控制硫化过程中罐内工作压力和温度的功能。 5.2.2 硫化罐应有监测罐内压力和温度的功能。 5.2.3 硫化罐应有冷凝水排放功能。 5.2.4 硫化罐罐门的启闭和锁紧装置应通过机械装置完成,并具有手动或自动控制功能。 5.2.5 轮胎硫化罐液压系统应具有自动补压功能。 5.3 性能要求 5.3.1 硫化罐硫化区最大径向温差应不大于4℃,最大轴向温差应不大于8℃。 5.3.2 硫化罐的电气设备在下列条件下应能正常工作: a) 交流稳态电压值为0.9~1.1倍标称电压; b) 环境温度5℃~40℃; c) 当温度为40℃,相对湿度不超过50%时(温度低则允许高的相对湿度,如20℃时为90%); d) 海拔1000m以下。 5.3.3 间接式硫化罐热风循环装置,空负荷试验1h,轴承温升应不大于20℃,且运转平稳,无异常振 动和响声。 5.3.4 间接式硫化罐热风循环装置,负荷试验时,电机功率应不大于电机额定功率。 5.3.5 轮胎硫化罐液压系统的工作压力应连续可调,当轮胎硫化罐液压系统达到工作压力时,停止加 压1h,液压系统的压力降应不大于工作压力的10%。 5.3.6 快开门式硫化罐罐门开、闭、锁定动作应灵活、准确、可靠。 5.4 压力试验要求 5.4.1 硫化罐罐体应按图样要求进行耐压试验,试验时不应有异常变形和响声,保压时间不小于 30min,保压期间不应渗漏。 5.4.2 液压缸和柱塞以1.25倍设计压力进行液压试验,保压时间不小于30min,保压期间不应渗漏。 5.4.3 硫化罐管路系统应按图样规定进行压力试验,保压时间不少于30min,保压期间不应渗漏。 5.5 焊接接头外观要求 5.5.1 焊接接头的对口错边量应符合GB150—1998中10.2.4.1的规定。 5.5.2 焊接接头形成的棱角应符合GB150—1998中10.2.4.2的规定。 5.5.3 受压元件焊缝表面的形状尺寸及外观要求应符合GB150—1998中10.3.3的规定。 5.5.4 其他焊缝表面的形状尺寸及外观要求应符合HG/T3120的规定。 2GB25935—2010 5.6 筒体尺寸偏差要求 5.6.1 筒体的圆度应符合GB150—1998中10.2.4.10的规定。 5.6.2 筒体长度偏差应符合表1的规定。 表1 长度允许偏差 单位为毫米 长度/L 允许偏差 L≤3000 ±6 3000<L≤6000 ±10 6000<L≤10000 ±15 10000<L≤22000 ±20 22000<L≤42000 ±30 5.6.3 筒体内径偏差应符合表2的规定。 表2 内径允许偏差 单位为毫米 内径D 允许偏差 D≤1000 ±4.0 1000<D≤2000 ±5.0 2000<D≤4000 ±7.5 D>4000 ±10.0 5.7 安全和环保要求 5.7.1 快开门式硫化罐应有开门安全联锁装置并应具备TSGR0004—2009中3.20规定的功能,各部 件动作应灵敏、准确、可靠。 5.7.2 硫化罐的超压泄放装置应符合GB150—1998中附录B的要求。 5.7.3 轮胎硫化罐的液压缸达到工作压力时,系统应能自动停止加压。 5.7.4 硫化罐在负荷工作时,噪声声压级应不大于80dB(A)。 5.7.5 硫化罐应有便于吊装的结构。 5.7.6 硫化罐外表面人体可接触的部位最高温度应不高于60℃。 5.7.7 硫化罐罐体外表应填充绝热材料,工作时绝热层外表面温度与环境温度之差应不大于20℃。 绝热材料不允许使用含石棉的材料。 5.7.8 硫化罐外露的齿轮、齿条、皮带等传动部件应有安全防护装置。 5.7.9 硫化罐电气设备导体间的绝缘电阻应符合GB5226.1—2008中18.3的规定。 5.7.10 硫化罐电气设备的保护联结电路应符合GB5226.1—2008中8.2的规定。 5.7.11 硫化罐电气设备耐压试验应符合GB5226.1—2008中18.4的规定。 5.7.12 硫化罐应设置相应的安全警示标志,安全警示标志及其使用应符合GB2894的规定。 5.8 其他要求 5.8.1 快开门装置的强度计算应按HG20582—1998第14章、第15章或JB4732的规定。 5.8.2 产品涂敷质量应符合JB/T4711及HG/T3228的规定。 5.8.3 产品外观质量应符合HG/T3120的规定。 6 试验 6.1 空负荷试验 6.1.1 试验前应按5.2、5.3.6、5.5、5.6、5.7.2、5.7.5、5.7.8、5.7.12进行检验,合格后方能进行空负 荷试验。 3GB25935—2010 6.1.2 空负荷试验应按5.3.3、5.3.5、5.4、5.7.1、5.7.3、5.7.9~5.7.11进行检验,合格后方能进行负 荷试验。 6.2 负荷试验 6.2.1 检查基本参数。 6.2.2 负荷试验应按5.3.1、5.3.4、5.7.4、5.7.6、5.7.7进行检验。 6.3 试验方法 硫化罐应按HG/T2113进行检测。 7 检验规则 7.1 出厂检验 7.1.1 产品应经制造单位质量检验部门检验合格后方能出厂。 7.1.2 产品出厂前应按6.1进行空负荷运转试验。 7.2 型式检验 7.2.1 型式检验应在下列情况之一进行: a) 新产品或老产品转厂生产时; b) 产品在结构、工艺、材料上有较大的改变,可能影响产品性能时;