ICS23.080 J71 中华人民共和国国家标准 GB/T14794—2016 代替GB/T14794—2002 蒸 汽往复泵 Steamreciprocatingpump 2016-08-29发布 2017-03-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T14794—2002《蒸汽往复泵》。 本标准与GB/T14794—2002相比,除编辑性修改外主要技术差异如下: ———标准中的技术参数,蒸汽往复泵排出压力由3.0MPa提高到11MPa,最大流量由56m3/h提 高到80m3/h,蒸汽往复热油泵最大流量由112m3/h提高到170m3/h; ———增设“试验项目”条款; ———试验方法及装置参考GB/T7784,有关蒸汽往复泵特殊部分表述保留; ———删除原附录C“误差的分析和计算方法”。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国泵标准化技术委员会(SAC/TC211)归口。 本标准起草单位:宝鸡航天动力泵业有限公司、合肥通用环境控制技术有限责任公司、合肥通用机 械研究院。 本标准主要起草人:蒋西会、赵秦静、韩彩红、陈正文。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: ———GB/T9235—1988; ———GB/T14794—1993、GB/T14794—2002。 ⅠGB/T14794—2016 蒸汽往复泵 1 范围 本标准规定了一般蒸汽往复泵、蒸汽往复热油泵的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规 则、铭牌和包装。 本标准适用于输送温度不高于130℃的清水及运动黏度不超过850mm2/s的石油制品及化学性 质类似的其他液体的一般蒸汽往复泵;适用于输送温度不高于450℃的石油制品的蒸汽往复热油泵。 输送温度不低于-40℃的液化气泵可参照使用本标准。 注:本标准正文中的简称“泵”系指一般蒸汽往复泵和蒸汽往复热油泵的联合简称。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量 GB/T7784 机动往复泵试验方法 GB/T9069 往复泵噪声声功率级的测定 工程法 GB/T9112 钢制管法兰 类型与参数 GB/T9234 机动往复泵 GB/T9439 灰铸铁件 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 JB/T4297 泵产品涂漆技术条件 JB/T6880.2 泵用铸钢件 JB/T9090 容积泵零部件液压与渗漏试验 3 型式与基本参数 3.1 型式 泵的型式分为卧式和立式。 3.2 基本参数 泵的基本参数参见附录A。表A.1为一般蒸汽往复泵基本参数,表A.2为蒸汽往复热油泵基本 参数。 4 技术要求 4.1 基本要求 4.1.1 泵应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 1GB/T14794—2016 4.1.2 灰铸铁件的技术要求应符合GB/T9439的规定,铸钢件技术要求应符合JB/T6880.2的规定, 铸件尺寸公差应不低于GB/T6414规定的CT13级精度。 4.1.3 液缸体、气缸体、连接体、中心架和配气阀应进行消除内应力处理。 4.1.4 轴、曲轴和机身等其他主要部件的要求应符合GB/T9234的规定。 4.1.5 活塞环应进行弹性力的检查,其径向力或切向力应满足的平均比压为0.02MPa~0.05MPa。 4.1.6 外圆直径等于或大于150mm的气缸活塞环应采用“卍”形状的接口。 4.1.7 承受液压或气压的零部件均应进行液压试验,试验方法应符合JB/T9090的有关规定。 4.1.8 钢材和外购件应有合格证。所有装配零件(包括外协件)应经检查合格方能装配。因保管或运 输等原因造成锈蚀、碰伤及变形的零件不得进行装配。 4.1.9 装配时,活塞环的接口应避开蒸汽通道并应相互错开,其错开的角度根据活塞环数等分均匀 布置。 4.1.10 泵法兰连接尺寸应符合GB/T9112的规定或按用户要求。 4.1.11 泵的涂漆应符合JB/T4297的有关规定或按用户要求。 4.1.12 泵在额定工况下运行时,噪声应不超过85dB(A)。 4.1.13 成套供应的泵应包括: a) 装配完整的泵一台; b)拆卸和装配所必需的专用工具; c)泵备件及数量:活塞环,一套;阀板及阀座,总数的二分之一;阀弹簧,总数的二分之一;上述备 件如需增减则按合同供应。 4.2 性能要求 4.2.1 进气压力增加到额定值的113%时,泵应能正常工作,但24h内累计运转时间应不超过1h。 4.2.2 泵在额定工况下,性能指标应符合: a) 流量应为额定值的95%~110%; b)泵的压力不得低于额定值。 4.2.3 泵的首次大修期应不少于13000h,填料寿命应不少于1100h,阀、阀座寿命应不少于2000h, 活塞环寿命应不少于2000h(输送介质为清水),其液缸端的密封泄漏量在填料寿命期内应不超过额定 流量的0.01%,泵额定流量为10m3/h以下时应不超过20滴/min。 5 试验方法 5.1 试验装置 5.1.1 一般要求 5.1.1.1 试验所用介质一般为0℃~50℃的清水,如对试验介质有明确要求时,按协议进行。 5.1.1.2 排出管路允许承受的压力,应与泵的额定最大排出压力相适应(最大承受压力应按被试泵的试 验压力考虑)。 5.1.1.3 吸入管路的各连接处不得泄漏,以防外界空气进入管路。 5.1.1.4 如果制造厂的试验装置不能满足泵试验要求时,允许泵在保证额定压力下减速试验和保证额 定流量下减压试验或到用户处试验,具体的试验程序和要求可由制造厂与用户共同商定。 5.1.2 试验装置 试验装置原理简图参见附录B。 2GB/T14794—2016 5.2 试验方法 5.2.1 一般要求 5.2.1.1 试验应在符合5.1要求的试验装置上或现场流程上进行。 5.2.1.2 试验装置中可供利用的蒸汽或压缩空气不能满足在额定工况下进行泵的试验条件时,应采用 具有足够速度和压力的蒸汽或空气驱动泵,但压力比应达到设计值,连续运转试验规定用蒸汽。 5.2.1.3 凡需测量参数的试验,测量仪表、仪器的读数允许波动范围应符合表1的规定。 表1 被测参数 允许波动范围 被测参数 允许波动范围 排出压力Pd 5% 泵速na1% 吸入压力Ps 6% 介质温度t 2% 流量Q 1% 蒸汽压力 6% a当采用测量累计往复次数计算泵速时则不受此限。 5.2.1.4 试验时,确认泵运转达到稳定工况后,所有仪表读数应同时读出和记录。每个被测参数的测量 次数应不少于3次,取算术平均值为测量值。 5.2.1.5 试验数据及计算结果均应记入附录C所示的试验记录表,整理并绘出曲线。 5.2.2 测量不确定度 5.2.2.1 测量不确定度参见GB/T7784相关要求进行,其中测定量不宜超过的最大不确定度值按照表2规 定进行。 表2 测定量最大容许极限/% 型式和抽查试验 出厂试验 泵速 ±1.0 ±1.5 蒸汽压力 ±2.1 ±3.0 介质压力 流量±1.6±2.5 ±2.0 5.2.2.2 误差的测定方法参见GB/T7784相关要求进行,其中试验系统测量的总误差不超过表3的 规定。 表3 测定量总的误差限容许范围/% 型式和抽查试验 出厂试验 泵速 ±1.5 ±2.0 蒸汽压力 ±2.5 ±3.5 介质压力 ±2.0 ±3.0 流量 ±2.5 ±3.5 效率 ±3.0 ±5.0 3GB/T14794—2016 5.3 试验项目 5.3.1 试运转 5.3.1.1 每台泵均应进行试运转,试运转时间应不少于15min。 5.3.1.2 试运转主要是为检查装配质量并对泵进行跑合。 5.3.1.3 试运转中泵的声响、振动、润滑、温升和泄漏应正常。 5.3.2 负荷运转试验 泵的负荷运转试验应在试运转完毕后,在额定压差和额定泵速下运转2h,观察并记录5.3.3.2规定 的内容。 5.3.3 连续运转试验 5.3.3.1 连续运转试验应在试运转完毕后,在额定压差和额定泵速下,累计连续运转500h。在运转中, 因修复易损件而停车的时间应扣除。如属于泵非正常停车或需要进行修理后重新运转者,前一段时间 不能累计作为连续运转时间。 5.3.3.2 试验中应定时(一般为4h~8h)记录流量、压力(进、排气压力,吸入、排出压力)、泵速、泄漏量 和介质温度。 5.3.3.3 试验中应记录易损件的寿命、更换次数和停车时间,试验后应对泵解体并检查记录泵零部件的 磨损和损坏情况。 5.3.4 性能试验 5.3.4.1 泵的性能试验应确定流量、功率、泵效率与泵速的关系,并绘出性能曲线。 5.3.4.2 泵的性能试验应在最大额定泵速下进行,压差从最小开始,按额定压差值的25%、50%、75%、 100%升压,在每一排出压力下,同时测量和记录介质的温度、泵速、流量、蒸汽压力、介质压力值。 5.3.5 调节性能试验 5.3.5.1 调节性能试验应确定流量、功率、泵效率与压差的关系。 5.3.5.2 调节性能试验应在额定压力(或压差)下进行,泵速从最小值至最大值,对五种(包括最小和最 大值)泵速进行试验,试验点应均匀分布,同时测量和记录泵速、流量、蒸汽压力的值。 5.3.6 汽蚀性能试验 5.3.6.1 汽蚀性能试验应确定流量与净正吸入压头(NPSH)的关系,并找出泵必需的净正吸入压头 (NP