ICS25.040.20 J54 中华人民共和国国家标准 GB/T33203.1—2016 数控重型龙门移动式多主轴钻床 第1部分:技术条件 CNCheavydutymovablegantry-typemulti-spindledrillingmachine— Part1:Specification 2016-12-13发布 2017-04-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 GB/T33203《数控重型龙门移动式多主轴钻床》分为以下两个部分: ———第1部分:技术条件; ———第2部分:精度检验。 本部分为GB/T33203的第1部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。 本部分起草单位:武汉重型机床集团有限公司、中国兵器工业标准化研究所、国家机床质量监督检 验中心、沈阳机床股份有限公司、桂林机床股份有限公司。 本部分主要起草人:桂林、麦绿波、伍竞平、张维、徐皓莉、杨金侠、李军、何桂华、李素平。 ⅠGB/T33203.1—2016 数控重型龙门移动式多主轴钻床 第1部分:技术条件 1 范围 GB/T33203的本部分规定了数控重型龙门移动式多主轴钻床检验和验收的要求。 本部分适用于最大钻孔直径至50mm,工作台面宽度至10000mm的数控重型龙门移动式多主轴 钻床。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T33203.2—2016 数控重型龙门移动式多主轴钻床 第2部分:精度检验 JB/T8356—2016 机床包装 技术条件 3 一般要求 按本部分验收机床时,应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25374—2010中未 经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。 4 附件和工具 4.1 为保证机床的基本性能,应随机供应的附件和工具见表1。 表1 附件和工具 名 称 数 量 专用工具 1套 地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁 1套 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件,根据用户要求按协议供应。 1GB/T33203.1—2016 5 安全卫生 5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1—2008的规定。 5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。 5.3 机床的安全防护除应符合GB15760—2004的规定外,还应符合下列要求: a) 导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置; b) 急停开关在完成紧急停止动作后,不应具有自动恢复功能; c) 采用静压装置的机床,应保证在静压建立后才能起动。当压力变化超过规定或电力中断时,应 保证安全。 5.4 按GB/T16769—2008的规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在主运动低、中、高速空运转条 件下进行,其整机噪声声压级不应超过85dB(A),主电机部位噪声声压级不应超过90dB(A)。 6 加工和装配质量 6.1 工作台、立柱、横梁、溜板、滑座、床身为重要零件,应在粗加工后进行热时效或振动时效处理,或其 它消除内应力的措施。 6.2 立柱与床身导轨副、滑座与横梁导轨副、滑枕与溜板导轨副为重要导轨副,应采用与寿命相适应的 耐磨措施。 6.3 镶钢导轨应进行探伤检查,不应有裂纹。 6.4 焊接件应符合GB/T23570—2009的规定,重要的焊接件应进行探伤检查,不应有裂纹。 6.5 重要固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核: a) 立柱与横梁结合面; b) 立柱与滑座结合面; c) 各进给箱与其相配件的结合面。 6.6 特别重要固定结合面除按涂色法检验外,在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插入。 下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核: a) 齿条或蜗母条与床身的结合面; b) 丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面。 6.7 下列定位销应作涂色法检验,其接触长度不应小于锥销工作长度的60%,并应均布在接缝的两侧。 允许偏向大头,但要超过接缝。 a) 丝杠的调整支架定位销; b) 齿条与床身的定位销。 6.8 按GB/T25374—2010的规定检验机床的清洁度。主轴箱、进给箱、液压箱内部清洁度按重量法 检验,其杂质、污物限值:主轴箱、进给箱不应超过400mg/L;液压箱不应超过200mg/L(抽查),其他部 位按目测、手感法检验,不应有脏物。 7 检验与验收 7.1 概述 7.1.1 每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。 当在机床使用处验收机床时,其验收的项目由用户与制造厂协商规定。 2GB/T33203.1—2016 7.1.2 机床检验分为型式试验和出厂检验。 7.1.2.1 属于下列形式之一,应进行型式试验: a) 新产品试制、定型鉴定; b) 机床结构、性能有重大改动时。 7.1.2.2 机床出厂检验一般包括以下内容: a) 外观检验; b) 机床的空运转试验; c) 机床的负荷试验(含抽查项); d) 机床的精度检验; e) 其他。 7.2 外观检验 机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称,不应有明显的错位,门、盖与机床的结合面应贴合。错 位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。 表2 错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、 盖边长尺寸≤500 >500~1250 >1250~3150 >3150 错位量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 1 1 1.5 2 贴合缝隙值 1 1.5 2 — 缝隙不均匀值 1 1.5 2 — 注1:当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值。 注2:错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3:缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。 7.3 机床的空运转试验 7.3.1 机床主运动机构应从最低转速起依次运转(无级变速的机床可作低、中、高速运转),每级速度的 运转时间不应少于2min,在最高转速下运转时间不少于1h,使主轴轴承达到稳定温度,并在靠近主轴 定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升,其温度不应超过70℃,温升不应超过40℃。 7.3.2 用按键、开关人工操作,对机床进行下列功能试验,试验其动作的灵活性、平稳性和可靠性: a) 用中速对主运动进行正向、反向的起动、停止(包括制动、点动)动作试验,连续操作不应少于 10次; b) 用中等进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验,连续操作 不应少于10次; c) 对进给机构作低、中、高进给及快速进给的变速试验,动作应灵活、可靠; d) 对自动换刀、换附件机构进行试验,其动作应可靠; e) 对液压、润滑、冷却系统作密封、润滑、冷却试验,要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充 分、各系统无渗漏现象; f) 对机床的安全、保险、防护装置进行试验,其功能动作应可靠。 7.3.3 用数控指令使机床各部动作,试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性。 3GB/T33203.1—2016 a) 按7.3.2中a)、b)、c)的规定进行; b) 按数控系统具有的功能进行试验。 7.3.4 用数控指令对机床做连续空运转试验,连续运转时间不应少于48h。各次自动循环之间停止时 间不应超过1min,整个运转过程中不应发生故障。 试验时,自动循环应包括机床全部功能及下列内容: a) 进给系统进行低、中、高三档进给及快速进给变换,其行程为全行程,快速进给的行程应大于全 行程之半; b) 各联动坐标轴的联动。 7.4 机床的负荷试验 7.4.1 试验项目 机床应进行下列负荷试验: a) 主传动系统最大扭矩的试验; b) 最大切削抗力的试验; c) 主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。 7.4.2 主传动系统最大扭矩的试验 在小于或等于机床计算转速范围内,选择一适当的主轴转速,调整切削用量,使主传动系统达到设 计规定的最大扭矩。 7.4.3 最大切削抗力的试验 在小于或等于机床计算转速范围内,选择一适当的主轴转速,调整切削用量,使机床达到设计规定 的最大切削抗力。 7.4.4 机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查) 在主轴转速不低于中速的条件下,通过改变进给量或切削深度,使机床主传动系统达到设计规定的 最大功率。 7.5 机床的精度检验 7.5.1 机床的精度检验应符合GB/T33203.2—2016的规定。 7.5.2 工作精度检验时,试件表面粗糙度Ra最大允许值为6.3μm。 7.6 最小设定单位试验 7.6.1 试验方法 先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负)向移动一定距离,